Stanzani SpA si è occupata della ristrutturazione integrale degli impianti frigoriferi di Centrale Adriatica Soc. Coop ora Coop Alleanza 3.0.
Nell’ambito della ristrutturazione del polo logistico di Coop Alleanza 3.0 ad Anzola dell’Emilia (BO), come Stanzani SpA ci siamo occupati di rinnovare completamente l’impianto di refrigerazione a servizio del magazzino surgelati.
In questa piattaforma logistica sono stoccati a -25 °C i prodotti alimentari surgelati provenienti dai vari produttori che vengono smistati in una zona a 0 °C per poi essere caricati sui camion e trasportati ai vari punti vendita Coop.
Per rispettare gli obiettivi e gli input del cliente, abbiamo sviluppato un progetto che unisce sostenibilità, risparmio energetico e sicurezza, con un sistema altamente automatizzato, il tutto senza sforare il budget a disposizione.
Ristrutturazione integrale degli impianti frigoriferi: gli obiettivi del progetto
Nella ristrutturazione degli impianti frigoriferi di Anzola Emilia erano emersi cinque punti fondamentali da rispettare, che rispecchiavano le esigenze della società cliente:
- il budget
- la sostenibilità
- il risparmio energetico
- l’impatto logistico e la sicurezza
- l’automazione.
Vediamo in modo più dettagliato come siamo intervenuti per affrontare ognuno di questi importanti elementi.
Ammoniaca NH3 e anidride carbonica CO2 come fluidi vettori in un ciclo a cascata
Una delle scelte cardine che abbiamo operato per questa ristrutturazione e che ha contribuito notevolmente alla riuscita dell’intervento è stata utilizzare come fluidi vettori l’ammoniaca anidra (R717) e l’anidride carbonica (R744). Li abbiamo combinati in un ciclo a cascata dove l’anidride carbonica opera in ciclo subcritico. Questa soluzione, integrata con una mirata logistica dell’intervento, ha permesso di soddisfare contemporaneamente tutti i punti fondamentali del progetto.
Un progetto sostenibile
Per prima cosa, è una scelta sostenibile. NH3 e CO2, a differenza del freon, sono fluidi naturali e ampiamente diffusi sul mercato. Inoltre, proprio perché sono già presenti in natura, il loro costo è molto inferiore rispetto a quello dei gas sintetici. Basti pensare che oggi il costo dell’ammoniaca e dell’anidride carbonica è circa dieci volte più basso rispetto alla media dei gas sintetici di ultima generazione.
Rendimento elevato e risparmio energetico
Entrambi i fluidi frigorigeni, oltre al costo inferiore, hanno un rendimento elevato rispetto ai gas sintetici. Parliamo, in media, del 15-20% in più rispetto alla maggior parte dei gas sintetici di ultima generazione impiegati in bassa temperatura. Con questa scelta, abbiamo assicurato fin da subito un significativo risparmio energetico, che è amplificato anche da specifici accorgimenti impiantistici. Abbiamo eliminato, per esempio, l’utilizzo diretto di energia elettrica per lo sbrinamento. Al suo posto, abbiamo scelto di impiegare il calore di recupero che proviene dai cascami dell’impianto di refrigerazione stesso. Un sistema che si autoalimenta, recuperando calore che altrimenti dovrebbe essere dissipato, riducendo contemporaneamente il costo energetico primario anche in funzione del minor lavoro dei condensatori evaporativi.
Logistica e sicurezza
Durante tutte le lavorazioni, era fondamentale assicurare al cliente la continuità di esercizio. Infatti, la catena del freddo non si poteva mai interrompere e dovevamo minimizzare le interferenze tra le nostre lavorazioni e quelle della piattaforma di stoccaggio: la vera sfida è stata quindi costruire il nuovo impianto in sovrapposizione a quello vecchio.
La scelta del ciclo in cascata ha coniugato perfettamente le esigenze logistiche e quelle legate alla sicurezza. In primo luogo, l’ammoniaca, altamente efficiente ma classificata come fluido pericoloso, è stata impiegata come refrigerante primario e localizzata solamente all’interno della sala macchine, lontana dagli operatori. Come fluidi secondari di distribuzione all’interno del magazzino abbiamo scelto invece l’anidride carbonica e un vettore atossico su base acquosa.
La scelta della CO2 come fluido secondario non è stata casuale: infatti un altro grande vantaggio dell’anidride carbonica è proprio la notevole resa volumetrica, per cui si possono usare tubazioni meno ingombranti rispetto a quelle per qualsiasi altro fluido frigorigeno conosciuto. Grazie a questa proprietà del gas, abbiamo potuto sovrapporre quasi integralmente il nuovo impianto a quello esistente, senza mai interrompere la produzione del freddo.
Sulla collocazione delle macchine frigorifere si è giocata la partita più difficile: infatti la sala macchine, anche in considerazione del fatto che l’impianto esistente sarebbe dovuto rimanere attivo fino alla messa in funzione del nuovo, non aveva gli spazi tecnici minimi idonei a contenere le quattro unità che componevano la dotazione di base dell’impianto (2 di ammoniaca e 2 di anidride carbonica).
Il problema, non di poco conto, è stato risolto decentrando il posizionamento delle unità di compressione di CO2 nel corridoio tecnico principale delle celle a bassa temperatura, all’interno di due nicchie esistenti che ospitavano degli evaporatori non più utili al nuovo impianto.
Nell’ottica di dover realizzare un impianto di refrigerazione su misura pensato esattamente sulle specifiche esigenze del cliente, tutta la progettazione, il disegno e la costruzione delle nuove macchine frigorifere è stato curato interamente da noi di Stanzani S.p.A. Abbiamo infatti progettato, ingegnerizzato ed assemblato i vari skid presso la nostra sede in modo da creare esattamente il prodotto voluto, nella forma idonea ad integrarsi negli spazi tecnici disponibili.
In tutti i locali abbiamo installato uno specifico impianto di rilevazione di fughe. Vista la pericolosità del gas, per l’impiego dell’NH3 la vigente normativa impone protocolli molto stringenti, che abbiamo rispettato e integrato con criteri di sicurezza ancora più restrittivi.
Per quanto riguarda la CO2 la normativa è meno rigida, ma abbiamo deciso comunque di dotare tutti i percorsi e le aree confinate dell’impianto con rilevatori di fughe che avvisino gli operatori in caso di perdite. Per una ulteriore sicurezza è stata effettuata anche una verifica relativa alla saturazione degli ambienti principali di lavoro in caso di rilascio dell’intera carica, la quale ha dato esito negativo. Il livello massimo di CO2, anche in caso di rilascio, resta infatti di poco al di sopra della soglia di pericolosità per esposizione professionale superiore alle 8 ore.
Un sistema ad alta automazione
Tutto il progetto inoltre è stato studiato per permettere al cliente di accedere alle agevolazioni dell’industria 4.0: ecco perché abbiamo scelto un sistema a elevata automazione, con logica di PLC industriale di alta qualità. Tutte le funzioni di controllo sono state automatizzate e raccolte in un sistema di supervisione che rende possibile la gestione dell’impianto da remoto.
La telegestione, infatti, consente ai nostri tecnici di rilevare in maniera predittiva eventuali guasti o anomalie per la manutenzione e la gestione del sito.
Due sistemi in parallelo per mantenere l’impianto operativo
Durante la transizione tra vecchio impianto e nuovo, l’operatività della piattaforma è sempre stata mantenuta al 100% della sua capacità. Ciò è stato possibile grazie a una serie di scelte che abbiamo fatto che hanno permesso di lasciare in parallelo i due sistemi, quello vecchio e quello nuovo. C’erano infatti 2 impianti elettrici, 2 sistemi controllo e 2 impianti meccanici, uno, il nuovo, che si andava ampliando e l’altro, il vecchio, che si restringeva in maniera speculare, fino a che non siamo arrivati a trasferire tutte le utenze.
La costruzione in parallelo del nuovo impianto ha fatto sì che fino all’ultimo potessimo tornare con una parte delle utenze ancora sul vecchio impianto. Infatti, anche quando l’impianto nuovo era già completamente avviato, in caso di malfunzionamento, avremmo potuto riattivare il vecchio e salvaguardare la merce surgelata stoccata all’interno, senza arrecare nessun danno al cliente. Il vecchio impianto è stato smantellato definitivamente e integralmente solo dopo 2 mesi di operatività effettiva del nuovo.
Con un progetto che ha saputo coniugare perfettamente performance e sostenibilità ambientale, siamo riusciti a dotare la piattaforma logistica di un impianto tecnologico di ultima generazione, completamente rinnovato, automatizzato ed estremamente efficiente, che si ripagherà entro i primi quattro/cinque anni di esercizio. Il risparmio energetico medio rilevato nei primi mesi di funzionamento si è attestato infatti intorno al 50 % rispetto al precedente impianto. Inoltre, tutto questo è stato fatto senza mai interrompere il funzionamento del magazzino, garantendo piena continuità di esercizio al cliente.
Guarda il video dedicato al progetto.
